A abordagem Lean no processo de inovação

A filosofia Lean (enxuto) pode ser definida como um sistema de gestão que enfatiza a melhoria contínua dos processos de negócio por meio da busca sistemática de pequenas mudanças incrementais, identificando e eliminando etapas desnecessárias, bem como desperdícios de tempo, dinheiro e esforços, para aprimorar sua eficiência e a qualidade. O principal objetivo dessa abordagem é gerar valor ao cliente, otimizando recursos e estabelecendo um fluxo estável de trabalho com base em suas demandas e necessidades reais. Neste artigo trazemos a origem desse conceito, sua relevância e, principalmente, como pode ser aplicado em processos de inovação.

 

Toyotismo

O Toyotismo, ou Sistema Toyota de Produção (STP), é considerado o precursor da abordagem Lean Manufacturing. Esse sistema de produção, criado na década de 1950 por Taiichi Ohno, funcionário da empresa japonesa Toyota Motors Corporation, foi desenvolvido para lidar com a escassez de recursos no Japão pós-guerra e produzir bens de qualidade com eficiência e baixo custo. O STP foi estruturado em dois pilares principais: just-in-time e jidoka:

 

• Just-in-time

É um método de gestão em que os produtos são fabricados conforme a demanda — ou melhor, alinhados aos pedidos realizados. O objetivo dessa metodologia é fazer com que tudo ocorra em seu devido tempo — nem antes, nem depois — para reduzir custos de armazenamento e minimizar o risco de obsolescência dos produtos. Suas principais vantagens são eliminação de estoques parados, redução de desperdícios e produção sem interrupções.

 

• Jidoka

Enfatiza a importância de detectar e corrigir problemas o mais cedo possível. Isso envolve a implementação de sistemas automatizados que interrompem a produção quando uma inconsistência no processo é detectada, a fim de que os operadores possam corrigi-la antes que cause danos ao produto. Vale ressaltar que a expressão é composta pela junção dos caracteres japoneses ji (自), que significa “autonomia” ou “autossuficiência”, e doka (動化), que significa “automação”.

 

Lean Manufacturing

O Toyotismo tornou-se, assim, sinônimo de produção enxuta, eficiente e de qualidade. Mais tarde, nas décadas de  1980 e 1990, um grupo de pesquisadores do Massachusetts Institute of Technology (MIT) liderado por James P. Wolmack analisou várias empresas japonesas que haviam implementado com sucesso o Sistema Toyota de Produção — e desenvolveu um quadro conceitual para explicar os resultados que essas empresas alcançaram. Dessa pesquisa surgiu o livro A Máquina que Mudou o Mundo, que apresentou o conceito Lean Manufacturing como uma adaptação da abordagem japonesa para a realidade de organizações em todo o mundo.

 

É importante considerar que uma das principais diferenças entre o sistema desenvolvido pela Toyota Motors Corporation e o Lean Manufacturing é o escopo mais abrangente do conceito desenvolvido por Wolmack, que vai além da produção de bens físicos. Isso significa que o Lean enfatiza também a importância da redução de desperdícios e da melhoria contínua em todos os processos da operação, fatores essenciais para impulsionar a inovação em empresas e organizações. Seus princípios são estruturados em cinco pontos:

1. Identificação do valor: compreender e trabalhar para proporcionar exatamente o que é valioso para o cliente e eliminar tudo o que não agrega valor;
2. Mapeamento do fluxo de valor: escrutinar detalhadamente todos os processos envolvidos na produção ou prestação de serviço e identificar os pontos em que há atrasos, desperdícios e gargalos;
3. Criação de fluxo contínuo: estabelecer processos que permitam a fabricação de cada parte do produto por vez, em que as etapas fluam sem interrupções, atrasos e desperdícios;
4. Produção puxada: produzir apenas o que é necessário para atender a demanda do cliente, e não com base em previsões ou estimativas;
5. Busca pela perfeição: melhoria contínua em todas as etapas da operação da empresa para identificar obstáculos e eliminar desperdícios — gerando, dessa maneira, valor ao cliente.

Restrições

Não há dúvida de que a Lean Manufacturing oferece inúmeras vantagens às operações de empresas e organizações. Os gestores e responsáveis devem, contudo, observar alguns fatores essenciais para garantir que a implementação da metodologia seja bem-sucedida. Por exemplo:

• Investimento inicial para implementação da abordagem, que pode ser significativo — já que inclui treinamento da equipe, aquisição de ferramentas e equipamentos específicos, além de mudança de processos e estruturas organizacionais. Esses custos podem representar um desafio para empresas com recursos financeiros limitados.
• Tempo de implementação, que pode ser longo. Dependendo do porte e da complexidade das operações da empresa, pode levar meses ou até anos para analisar e redesenhar os processos existentes, treinar a equipe, implementar novas ferramentas e estabelecer uma cultura de melhoria contínua.
• Resistência a mudanças pela equipe ou gestores da companhia. Alguns colaboradores podem, aliás, sentir que as mudanças em seus papéis ou processos de trabalho representam ameaça a seus empregos.
• Falta de adaptação, uma vez que a abordagem Lean pode não se ajustar a todas as empresas ou setores de atividade. Os processo de produção ou fluxos de trabalho em algumas organizações talvez não sejam facilmente adaptáveis à metodologia. Além disso, diversas indústrias possuem regulamentações ou requisitos específicos que podem dificultar sua aplicação.
• Foco excessivo na redução de custos, que pode levar à perda de qualidade e comprometimento dos padrões de segurança — além de afetar negativamente a imagem da empresa e sua relação com os clientes.

Lean Startup

Mesmo diante de tais aspectos, o fato é que a implementação da metodologia Lean proporciona grandes benefícios aos processos de inovação em empresas e organizações, tornando-os mais eficientes e efetivos.

É o caso da filosofia Lean Startup, desenvolvida em 2011 pelo norte-americano Eric Ries, que foi fortemente influenciado pelos conceitos de Lean Manufacturing, Customer Development, Métodos Ágeis, Devops e Design Thinking aplicados à inovação e ao empreendedorismo.

 

Segundo a abordagem, o desenvolvimento de produtos que atendam aos anseios dos consumidores deve gerar ciclos de aprendizado rápido, em que as mudanças (ou não) no direcionamento das estratégias da startup ocorram para preservar um crescimento acelerado. Sua aplicação tem início com a identificação de uma oportunidade, problema ou “dor”. A equipe responsável, assim, trabalha para compreender as demandas, necessidades e anseios dos clientes em relação a esses aspectos — e isso pode envolver atividades como pesquisas de mercado, entrevistas com o público-alvo e análise de dados, entre outras.

 

Com base nas informações coletadas, o time cria, com o mínimo de recursos (tempo, esforço e dinheiro) possíveis, uma versão simples e enxuta do produto — ou melhor, um MVP (Minimum Viable Product), que será testado por grupos de clientes para de obter feedbacks. As respostas desses testes serão, assim, utilizadas para realizar ajustes no protótipo, que continuará a ser testado por grupos cada vez maiores até que esteja pronto para ser colocado no mercado. A ideia é não ter receio de errar. Errar rápido significa aprender rápido para não errar grande — e, assim, evitar perdas financeiras.

 

Estas são algumas das vantagens proporcionadas pela aplicação de Lean Startup:

1. Redução do desperdício, permitindo que as equipes se concentrem nos aspectos mais importantes do projeto;
2. Foco no cliente, colocando-o no centro do processo de inovação para compreender melhor suas necessidades e desejos para criar soluções que atendam a essas demandas;
3. Iteração rápida, encorajando as equipes a criar protótipos e testar ideias rapidamente, possibilitando a obtenção de feedbacks dos clientes para ajustar soluções com mais eficiência;
4. Colaboração e engajamento da equipe ao longo de todo o processo de inovação, ajudando a gerar ideias mais criativas e soluções mais eficazes;
5. Melhoria contínua do processo de inovação, permitindo que os times aprendam com os erros os ajustem ao longo do caminho.

Conclusão

A utilização de uma abordagem enxuta traz, portanto, incontáveis ganhos aos processos de inovação, tornando-os mais ágeis, eliminando desperdícios e aprimorando-os constantemente — entre outras vantagens.  Vale destacar que, em plena transformação digital (que foi acelerada pela pandemia de covid-19), tais aspectos são cruciais para que as empresas se adaptem às constantes mudanças no mercado e mantenham sua competitividade. Outro fator de suma importância nesse sentido é contar com a ajuda de com um parceiro especializado e experiente, que ofereça todo o apoio necessário para lidar com essa nova realidade.

 

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